LEITER PRODUKTION in Verpackung Druck

Der Kemptener Folienhersteller VF Verpackungen kann durch seine neue Produktionslinie mit einer Coextrusionsmaschine neue Folienverbunde in seinem Portfolio anbieten und seine Kapazitäten deutlich steigern. Kempten 2010 - VF Verpackungen in Kempten, Allgäu, gehört zu Europas führenden Herstellern für Verbundfolien. Die Folien verfügen über eine verbürgte gute und beständige Qualität. Ein hochmoderner Maschinenpark, eine effizient geführte Produktion und 120 Mitarbeiter ermöglichen einen maximalen Ausstoß von täglich 120 Tonnen Polyamid/Polyethylen (PA/PE). 80 Prozent der Folien werden weltweit ins Ausland geliefert. Der Maschinenpark wurde Ende 2009 um eine 4. Produktionsanlage erweitert. Mit dieser Maschine steigert VF Verpackungen seine Produktion um ca. 1 Tonne/Stunde, was sich pro Monat auf 720 Tonnen Produktionsplus summiert. Die neue, rein auf Coextrusion ausgelegte Maschine erlaubt VF Verpackungen nicht nur, seine Produktionskapazitäten zu erweitern und Engpässe zu verhindern, sondern auch Folienverbunde mit neuen Zusammensetzungen zu produzieren. „Diese neuen Verbunde stellen in ihrer Größenordnung für uns nur ein "Nischenprodukt" dar, welches wir in der Vergangenheit nicht liefern konnten. Nun haben wir in unseren Portfolio diese Lücke geschlossen“, erklärt Jörg Hermes, Verkaufsleiter von VF Verpackungen. Vor allem die Folienherstellung für die Lebensmittelverpackung, besonders Speck wie Schwarzwälder laufen über diese neue Coex-Maschine. Die weltwirtschaftlich bedingte Krise 2009, die auch bei VF Verpackungen zu Umsatzrückgängen führte, nutzte das Unternehmen dazu, die neue Produktionsanlage zu entwerfen und neue Folienverbunde – wie für die Lebensmittelfolien die neuen Speckverpackungen - zu entwickeln. Das Hauptaugenmerk bei der Folienentwicklung legt VF Verpackungen auf Dickenreduktion. „Es ist wichtig, dünnere Verbunde zu entwickeln mit den gleichen Eigenschaften wie herkömmliche Folien. Die Gesamtstärke wird reduziert, die Barriere- und mechanischen Werte sind jedoch identisch. Rohstoffe werden immer knapper und teurer - auch der Kunde sollte über andere Gesamtdicken nachdenken. Es stellt bares Geld dar“, so Hr. Hermes. Solche Folien hat VF Verpackungen bereits im Programm. „VF Verpackungen ist ein äußerst schneller, flexibler und innovativer Folienhersteller, mit dem meine Kunden durchwegs positive Erfahrungen gemacht haben“, bestätigt Robert Nabenhauer, Vertragspartner für Südwestdeutschland. Zum Unternehmen: Nabenhauer Verpackungen GmbH, Dietmannsried im Allgäu, ist seit 2004 als Verkaufsagentur für Folienverpackungen erfolgreich am Markt tätig. Mit seinen Vertragspartnern, u.a. Di Mauro/Italien, VF Verpackungen und TFA, beide Allgäu, kann er seinen Kunden, u.a. Dornseifer, EDEKA, Höll, Trend Meal ein äußerst umfangreiches Portfolio an Verpackungsfolien anbieten. Das Unternehmen bedient über 150 kaufende Kunden in der Fleisch- und Wurstindustrie. Durch die Zusammenarbeit mit verschiedenen Folienherstellern kann er jederzeit schnell und flexibel auf die Nachfrage seiner Kunden reagieren. Nabenhauer Verpackungen ist kein Folienhändler, sondern bezieht Provision über den Hersteller. Seit November 2008 besitzt Nabenhauer Verpackungen als erste Handelsvertretung die ISO-Zertifizierung 9001(2001). KONTAKTE: Nabenhauer Verpackungen GmbH Glaserstraße 2 87463 Dietmannsried Telefon: 0837423270 Fax: 08374232729 info@nabenhauer-verpackungen.de www.nabenhauer-verpackungen.de Pressekontakt: Birgitt Hölzel Text & Konzept Ahornstraße 24a 85774 Unterföhring Telefon: 08995001195 Fax: 08999579696 Mobil: 01733693614 hoelzel@nabenhauer-verpackungen.de

Interseroh ermittelt für tausende Kunden individuellen Beitrag zum Klimaschutz Die zum Recyclingunternehmen INTERSEROH SE gehörende INTERSEROH Dienstleistungs GmbH, Köln, hat im Rahmen einer umfassenden Studie für tausende Kunden im Bereich Verpackungsrecycling den individuellen Beitrag zum Klimaschutz ausrechnen lassen. Die wissenschaftliche Begleitung erfolgte durch das renommierte Fraunhofer-Institut für Umwelt-, Sicherheits- und Energietechnik (UMSICHT) mit Sitz in Oberhausen. Auf der Basis der bei Interseroh unter Vertrag genommenen Mengen an Papier/Pappe/Karton, Kunstoffen (PE und PET), Holz, Aluminium, Weißblechdosen, Kupfer und Eisenschrott, rechneten die Wissenschaftler aus, wie viel klimaschädliches CO2 sich durch den Einsatz von Sekundärrohstoffen einsparen lässt. Das Ergebnis: Beim Recycling von beispielsweise rund 600 Tonnen Pappe/Papier/Karton, 3.500 Tonnen Kunststoffen (PE) und 2.100 Tonnen Holz werden knapp 5.800 Tonnen CO2 eingespart – das entspricht der durchschnittlichen CO2-Emission eines PKW auf über 32 Millionen gefahrenen Kilometern. „Der Beitrag der Recyclingbranche zum Umweltschutz wird bisher vollkommen unterschätzt“, so Roland Stroese, Mitglied des Vorstandes der INTERSEROH SE für die Bereiche Dienstleistung und Rohstoffhandel. „Die Aufbereitung gebrauchter Verpackungen schont die Primärressourcen und hilft, die Erzeugung von Rohstoffen effizient zu gestalten, indem Energie und somit CO2 eingespart werden“. Insgesamt erhielten rund 2.500 Kunden kostenlos ein individuelles CO2-Sparer-Zertifikat. „Wir haben sehr konservativ gerechnet und auf der Grundlage der tatsächlichen Mengen der Interseroh-Kunden die eingesparten Emissionen durch vermiedene Primärprozesse dargestellt“, erläutert Projektleiter Dr. Markus Hiebel vom Fraunhofer-Institut UMSICHT die wissenschaftliche Methode. Mit dem CO2-Sparer-Zertifikat knüpft Interseroh an die Ergebnisse einer umfassenden Studie zum Klimaschutz durch Recycling an. Danach hat die Branche einen erheblichen Anteil an der Vermeidung klimaschädlicher Emissionen. „Gäbe es die wirtschaftliche Tätigkeit von Interseroh nicht, läge der CO2-Ausstoß für 2007 um mehr als 5,2 Millionen Tonnen höher. Das entspricht den jährlichen Emissionen einer 500.000 Einwohner-Stadt wie Duisburg“, fasst Dr. Hiebel vom Fraunhofer-Institut das Ergebnis zusammen. Die börsennotierte Interseroh SE mit Sitz in Köln verfügt über 100 Standorten und knapp 2.000 Mitarbeiter in Europa. Sie steht für qualitativ hochwertiges Recycling und moderne Kreislaufwirtschaft. Sammeln, Transportieren, Aufbereiten und Verwerten leerer Verpackungen, ausgedienter Produkte und von Altmetallen in mehreren europäischen Ländern sind ihre Aufgaben. Interseroh garantiert der Industrie für ihre Produktion so die Beschaffung wertvoller Sekundärrohstoffe, die weltweit gehandelt werden. Im Jahr 2007 waren dies über 5,8 Millionen Tonnen Sekundärrohstoffe, die Gruppe erwirtschaftete einen Umsatz von rund 1,75 Milliarden Euro. INTERSEROH SE, Stollwerckstraße 9 a, 51149 Köln; www.interseroh.de Unternehmenskommunikation, Telefon: +49220391471250, Telefax: +49220391471406, presse@interseroh.com

Köln, 17. Juli 2008 – Delipapier, ein führender Hersteller von Hygienepapier in Deutschland, hat sich entschieden, künftig mit CHEP zusammen zu arbeiten. Damit nutzt ein weiteres Unternehmen der Sofidel-Gruppe das Pooling-System von CHEP, dem weltweit führenden Anbieter im Pooling von Paletten und Kunststoffbehältern. Mit Sofidel arbeitet CHEP bereits seit einem Jahr in Italien, Spanien und Frankreich zusammen. „Die mangelnde Qualität von Tauschpaletten hat in der Vergangenheit immer wieder zu Produktschäden und damit zu zusätzlichen Kosten geführt“, begründet Giuseppe Gianotti, Leiter Logistik der Sofidel-Gruppe, den Wechsel zu CHEP. „Mit den hochwertigen Ladungsträgern von CHEP möchten wir solche Kosten deutlich senken.“ Aber auch die Gesamtkosten für das Ladungsträgermanagement kann Delipapier mit dem Pooling-System von CHEP reduzieren, weiß Gianotti aus der bisherigen Zusammenarbeit mit CHEP. Als weiteren Grund für den Wechsel nennt er den guten Service von CHEP: „Entlang der gesamten Supply Chain stellt CHEP zahlreiche Angebote und Tools zur Verfügung, die allen Beteiligten die Arbeit deutlich erleichtern. Unsere Logistikprozesse laufen inzwischen nahezu reibungslos – sowohl intern als auch in der Zusammenarbeit mit Spediteuren und Händlern.“ Dass CHEP einen sehr umweltfreundlichen Pooling-Service bietet, war außerdem ein wichtiges Argument für den Vertragsabschluss. „Mit dem CHEP Pooling-Service können wir sowohl die Umwelt als auch das Klima schützen“, so Gianotti. „CHEP repariert die Ladungsträger bei Bedarf oder recycelt sie, so dass der wertvolle Rohstoff Holz geschont wird.“ 200.000 Palettenbewegungen pro Jahr hat Delipapier kürzlich mit CHEP vereinbart. Derzeit stellt das Unternehmen seine Logistik auf den CHEP Pool um: Gestartet wird mit dem Werk Arneburg in Sachsen-Anhalt. Den CHEP Pooling-Service will die Sofidel-Gruppe künftig auch im Tochterunternehmen Werra Papier in Thüringen implementieren. Auf 800.000 sollen die Palettenbewegungen der beiden Tochterfirmen pro Jahr dann ansteigen. Über Delipapier Im Juni 2004 wurde die Delipapier GmbH am Standort Arneburg in der Nähe von Stendal in der Altmark von Sachsen-Anhalt gegründet. Zum gegenwärtigen Zeitpunkt hat die Delipapier GmbH in Deutschland 220 Angestellte und verfügt über eine Produktionskapazität von bis zu 60.000 Tonnen pro Jahr. Delipapier ist eine Tochter der italienischen Sofidel-Gruppe, die mit über 3.000 Mitarbeitern zu den führenden Herstellern von Hygienepapierprodukten in Europa gehört. Über CHEP CHEP ist weltweit der führende Anbieter im Pooling von Paletten und Kunststoffbehältern. Viele der weltweit größten Unternehmen zählen zum Kundenkreis. Das Unternehmen beschäftigt mehr als 7.000 Mitarbeiter in 45 Ländern. CHEP nutzt modernste Technologie und eine aus mehr als 300 Millionen Paletten und Behältern bestehende Infrastruktur, um seinen Kunden herausragende und umweltfreundliche Logistiklösungen anzubieten, die die Ware optimal schützen. Hierzu gehören zum Beispiel Supply Chains in der Konsumgüter-, Frischeprodukte-, Getränke- und Automobilindustrie. Das Unternehmen arbeitet mit globalen Partnern wie Procter & Gamble, SYSCO, Kellogg's, Kraft, Nestlé, Ford und GM ganz nach seinem Motto Handling the World's Most Important Products. Everyday. zusammen. Weitere Informationen zu CHEP finden Sie unter www.chep.com. Weitere Informationen erhalten Sie bei: Robert Hutchison Director, Marketing & Communications CHEP Europe +44 (0)1932833035 robert.hutchison@chep.com Nathalie Freter Specialist, Marketing Communications CHEP Deutschland GmbH +49 (0)22193571169 nathalie.freter@chep.com

Der Rohstoffhändler RuP im Düsseldorfer Hafen expandiert. Sieben neue Mitarbeiter, eine Verdoppelung der umgeschlagenen Metallschrottmenge und Investitionen von rund 700.000 Euro am Standort „An der Lausward 44“ allein in diesem Jahr treiben das Wachstum des wohl modernsten Recyclingbetriebs in der Landeshauptstadt. „Wir können wirklich zufrieden sein. Da der Schrottbedarf aber nach wie vor sehr hoch ist, würde ich mir noch mehr Lieferanten wünschen. Schrott kann bares Geld bringen. Ob Alteisen, Kupferkabel oder Messingtöpfe - wir kaufen auch Altmetall von kleinen Händlern oder jedem Bürger, der seinen Keller ausgeräumt hat. Das lohnt sich bei den ordentlichen Metallpreisen, wir zahlen schließlich Bestpreise“, berichtet Torsten Rehberg, Geschäftsführer der RuP. Gut 7.000 Tonnen Stahl- und Metallschrotte lagern derzeit auf dem erst 2006 fertiggestellten, 16.000 Quadratmeter großen Gelände mit der riesigen Halle von 19 Metern Höhe. Mit zehn Lkw, mehreren Baggern und rund 700 Mulden für die Anlieferung des Altmetalls schlagen die inzwischen 24 Mitarbeiter mehr als 50.000 Tonnen Schrotte im Jahr um. Zwei mobile Scheren zerkleinern den Schrott und machen ihn damit unter anderem für das Stahlwerk einsatzfähig. Mit modernster Technik wird die Zusammensetzung des Schrotts überprüft: das neue Spektrometer listet die Zusammensetzung der Metallstücke genau aus. Rehberg: „Stahl ist ein hundertprozentiges Kreislaufprodukt. Zur Herstellung einer Tonne Neustahl werden im Elektrostahlwerk 1,1 Tonnen Schrott benötigt. Und der Schrotteinsatz reduziert zudem den CO2-Ausstoß im Verhältnis zur Verwendung von Eisenerz um über 70 Prozent.“ Die Interseroh-Gruppe, Mehrheitsbeteiligte an der RuP, mit Sitz in Köln, über 70 Standorten und rund 1.700 Mitarbeitern in Deutschland und Europa steht für qualitativ hochwertiges Recycling und moderne Kreislaufwirtschaft. Sammeln, Transportieren, Aufbereiten und Verwerten leerer Verpackungen, ausgedienter Produkte und von Altmetallen in mehreren europäischen Ländern sind ihre Aufgabe. Interseroh garantiert der Industrie für ihre Produktion so die Beschaffung wertvoller Sekundärrohstoffe, die weltweit gehandelt werden und deren Einsatz oftmals zum Klimaschutz beiträgt. Im Jahr 2006 waren dies über fünf Millionen Tonnen Sekundärrohstoffe, die Gruppe erwirtschaftete einen Umsatz von rund 1,25 Milliarden Euro. Rund 50 Standorte gehören heute zum Stahl- und Metallrecycling-Segment der Gruppe, das vorrangig in Deutschland, Polen und den Niederlanden tätig ist. Etwa 3,3 Millionen Tonnen Stahl- und Metallschrotte hat Interseroh im Jahr 2006 verarbeitet bzw. gehandelt und gehört damit zu den Top drei der deutschen Stahlschrott-Recyclingunternehmen und den Top drei der europäischen Nichteisen-Metallschrotthändler. Weitere Informationen rund um die Themen Rohstoffe und Recycling finden Sie unter www.interseroh-news.de . i.V. Michael Block Leiter Unternehmenskommunikation Phone: +49220391471264 Fax: +49220391571264 Mobile: +491735398340 E-Mail: michael.block@interseroh.com Web: www.interseroh.de Köln - Veröffentlicht von pressrelations Link zur Pressemitteilung: http://www.pressrelations.de/new/standard/dereferrer.cfm?r=315460

Die Akquisitionen bringen der börsennotierten Gruppe, deren Stahl- und Metallrecyclingaktivitäten in der Dortmunder Interseroh Hansa Recycling GmbH zusammengefasst sind, ein Plus von rund 120.000 Tonnen Nichteisenmetallen (NE), wie Kupfer, Aluminium oder Messing, sowie einen Umsatzzuwachs von ca. 200 Millionen Euro auf der Basis der Europe Metals-Daten für 2006. Die Beteiligungen an der Europe Metals b.v., Heeze bei Eindhoven, und an der Europe Metals Asia Ltd., Hongkong, stehen unter dem Vorbehalt der Zustimmung des Kartellamts. Zu den Standorten der 1990 gegründeten Europe Metals b.v. gehören neben der Zentrale drei Verladestationen in Deutschland, in den Niederlanden und in Belgien. 27 Mitarbeiter bestreiten den Umschlag der Metalle und sorgen für die administratorischen Abläufe. Das Management der beiden Unternehmen bleibt unverändert. „Die beiden Europe Metals-Unternehmen stärken die Interseroh-Position im weltweiten NE-Schrotthandel nachdrücklich. Mit der Mehrheitsübernahme schließen wir die Wertschöpfungskette durch den direkten Zugang zum Endverbraucher, bis hinein in den ostasiatischen Markt“, erklärte der für das Stahl- und Metallrecycling verantwortliche Interseroh-Vor­stand Christian Rubach. Ziel für die neuen Beteiligungen sei es, durch den Zugriff auf die bestehende Interseroh-Han­dels­platt­form die Menge der international vermarkteten Nichteisenmetalle weiter zu steigern. Der Zukauf der Standorte sei nach den Akquisitionen mehrerer Stahlschrott-Unterneh­men in der ersten Jahreshälfte ein weiterer wichtiger Baustein in der Interseroh-Wachs­tums­strate­gie, erklärte der Vorstandsvorsitzende der Interseroh AG, Johannes-Jürgen Albus. „Interseroh beteiligt sich aktiv am Konzentrations- und Konsolidierungsprozess in der Stahl- und Metallrecyclingbranche.“ Mit dem Einsatz der Sekundärrohstoffe würden natürliche Ressourcen geschont und klimaschädigende Emissionen vermindert, erläuterte Albus die Vorteile des Recyclings. „Das ist globalisierte Kreislaufwirtschaft. Indem Interseroh wirtschaftlich Stoffkreisläufe schließt, generieren unsere Unternehmen Rohstoffströme zur Versorgung der Industrie. So leisten wir einen wichtigen Beitrag zur Nachfrage nach Recyclingrohstoffen und damit zur Schonung natürlicher Ressourcen. Umweltschutz ist für Interseroh ein wichtiger Bestandteil der Geschäftstätigkeit.“ Rund 50 Verarbeitungs- und Handelsstandorte gehören heute zum Stahl- und Metallrecycling-Segment der Gruppe. Etwa 3,3 Millionen Tonnen Stahl- und Metallschrotte hat Interseroh bereits vor den Akquisitionen im Jahr 2006 verarbeitet bzw. gehandelt und gehört damit zu den Top drei der deutschen Stahlschrott-Recyc­ling­unternehmen. Die Interseroh-Gruppe mit Sitz in Köln, über 70 Standorten und rund 1.700 Mitarbeitern in Deutschland und Europa steht für qualitativ hochwertiges Recycling und moderne Kreislaufwirtschaft. Sammeln, Transportieren, Aufbereiten und Verwerten leerer Verpackungen, ausgedienter Produkte und von Altmetallen in mehreren europäischen Ländern sind ihre Aufgabe. Interseroh garantiert der Industrie für ihre Produktion so die Beschaffung wertvoller Sekundärrohstoffe, die weltweit gehandelt werden und deren Einsatz oftmals zum Klimaschutz beiträgt. Im Jahr 2006 waren dies insgesamt über fünf Millionen Tonnen Sekundärrohstoffe, die Gruppe erwirtschaftete einen Umsatz von rund 1,25 Milliarden Euro. i.V. Michael Block Leiter Unternehmenskommunikation Phone: +49220391471264 Fax: +49220391571264 Mobile: +491735298340 E-Mail: michael.block@interseroh.com Web: www.interseroh.de INTERSEROH Dienstleistungs GmbH - Stollwerckstr. 9a51149 Köln HRB: 23 522, AG Köln Geschäftsführer: Christoph Ley, Eric Mendel, Markus Müller-Drexel, Dirk Schaeben Es gelten unsere Allgemeinen Geschäftsbedingungen, im Internet unter www.interseroh-dienstleistung.de oder telefonisch unter +49220391470.

Die größte europäische Handelsmesse in Frankreich für den chinesichen Markt, die CHINA EUROPA 2006, will die Partnerschaft zwischen Europa und China weiter ausbauen. 400 chinesische und europäische Unternehmen kommen in der Zeit vom 6. bis zum 8. Dezember 2006 aus den großen Industriezweigen der Weltwirtschaft im nordfranzösischen Le Havre zusammen. Mehr als 6.000 im Voraus organisierte Kontakttreffen geben europäischen und chinesischen Geschäftsleuten die Möglichkeit, mit ihren Partnern dauerhafte Geschäftskontakte zu entwickeln. Die künftig regelmäßig stattfindende Veranstaltung soll die bilaterale Handelspartnerschaft zwischen Europa und China weiter ausbauen. 2005 beträgt der Wert der zwischen China und Europa ausgetauschten Waren rund 2,1 Milliarden Euro. Damit ist China der zweitgrößte Handelspartner der EU. Die CHINA EUROPA 2006 bietet an drei Tagen ein komplettes Programm an Vorträgen und Arbeiskreisen, die über gesetzliche, steuerliche, wirtschaftliche und kulturelle Angelegenheiten informieren. Damit schafft die Veranstaltung die Grundlagen für dauerhafte Partnerschaften auf den Gebieten Verkauf, Export, Produktion, Investition oder Gemeinschaftsunternehmen. Die Sitzungen gehen auch auf die Markttendenzen der jeweiligen Industriezweige ein. Bereits drei Monate vor Beginn des Treffens sind die Luft- und Raumfahrttechnik, die Automobilindustrie und die Investitionsgüterindustrie in großem Umfang unter den künftigen europäischen und chinesischen Teilnehmern vertreten, gefolgt von den Industriezweigen Elektronik, Kunststoffverarbeitung, Metallurgie, Energie, Öko-Industrie und Logistik. Zu den rund 200 teilnehmenden europäischen Unternehmen gehören unter anderem Air France Industries, Assystem, Ciat, Daher, Defontaine, HCM, Oreca, Peugeot, Japy, Royal Philips Electronics, Saint Gobain Sully, Simai, Tyco Electronics Corporation und Westaflex Automotive Group. Französische Unternehmen stellen nur einen kleinen Teil der teilnehmenden europäischen Firmen. China ist durch zahlreiche Delegationen aus Provinzen wie Jiangsu und Zhejiang mit mehr als 200 Unternehmen vertreten. Außerdem sind Delegationen der großen Industrieverbände anwesend. Das Französische Außenhandelsministerium und das Handelsministerium der Volksrepublik China unterstützen die CHINA EUROPA 2006. Das Industrie- und Handelstreffen gibt Unternehmen die Möglichkeit, sich einen fernen und komplexen Markt wie den chinesischen zu erschließen. Le Havre als Handelsdrehscheibe Für Antoine Rufenacht, dem Bürgermeister von Le Havre und Präsidenten von Le Havre Développement, intensiviert die CHINA EUROPA die bereits starken Verbindungen zwischen Le Havre und China. So gibt es bereits eine Städtepartnerschaft zwischen Le Havre und Dalian, dem größten Hafen Nordchinas. Rufenacht dankte Han Tiecheng, dem stellvertretenden Leiter der Abteilung für Wirtschafts- und Handelsangelegenheiten an der Botschaft der Volksrepublik China in Frankreich, für dessen Teilnahme und seine aktive Rolle bei der Organisation der CHINA EUROPA. Für Gérard Mercher, dem Generaldirektor von Le Havre Développement, gibt "die aktive Unterstützung des Handelsministeriums der Volksrepublik China bei der Organisation der CHINA EUROPA 2006 nur neun Monate nach ihrer Gründung und drei Monate vor ihrer Eröffnung eine reale strategische Dimension“. Die CHINA EUROPA 2006 wurde von Le Havre Développement, dem Komitee zur wirtschaftlichen Expansion, gegründet. Die Organisatoren verstehen das Projekt als Beitrag der Region um Le Havre und der Region Haute-Normandie, den großen Effekten der Globalisierung vorzugreifen und ihre Rolle als Industriezentrum, Hafen und großes internationales Logistikzentrum für den Warenaustausch mit China auszubauen. China ist heute der größte Kunde des Hafens von Le Havre. Mit einem Anteil von 20 Prozent an der Gesamtkapazität der französischen Häfen ist Le Havre der führende französische Warenumschlagsplatz für den Außenhandel und den Container- Verkehr. Bildunterschrift: Le Havre: Führender Hafen Frankreichs und Veranstaltungsort der ersten CHINA EUROPA 2006 Auf Anfrage senden wir Ihnen umgehend das uns zu dieser Pressemitteilung vorliegende Bildmaterial. Pressekontakt: FIZIT - Französisches Informationszentrum für Industrie und Technik - Das deutsche Pressebüro von UBIFRANCE - Sascha Nicolai, Pressereferent c/o Französische Botschaft Königsallee 53-55 40212 Düsseldorf Tel.: +4921130041350 Fax: +4921130041116 E-Mail: s.nicolai@fizit.de Web: www.fizit.de Bitte richten Sie Ihre Anfragen direkt an das FIZIT.

BASF hat Vertretern der weltweiten Klebstoffindustrie anlässlich eines Branchentreffens in Ludwigshafen zwei neue Beschichtungstechnologien für Klebstoffe präsentiert. Beim so genannten Multilayer Coating lassen sich mit Hilfe einer speziellen Mehrschichtdüse bis zu drei unterschiedliche Klebstoffschichten zeitgleich übereinander auf ein Trägermaterial auftragen. Für die Beschichtung von Haftetiketten bedeutet dies beispielsweise, dass zwischen zwei Klebstoffschichten eine Sauerstoffundurchlässige oder UV-absorbierende Schicht integriert werden kann, ohne dass für den Beschichtungsvorgang drei einzelne Produktionsschritte nötig sind. Die Hersteller von Haftklebeetiketten können ihre Produktionskosten senken und Zeit bei der Herstellung sparen. "Mit der innovativen Multilayer-Technologie bieten wir unseren Kun-den einen echten Mehrwert", erklärt Dr. Thomas Schwerzel, Leiter des Business Managements Klebrohstoffe und Faserbindung bei BASF. "Wir beliefern sie mit unseren qualitativ hochwertigen Kleb-rohstoffen, die exakt auf die Mehrschichttechnologie ausgerichtet sind. So gewährleisten wir eine schnellere Produktion und die Reduktion von Herstellungskosten", sagt Schwerzel weiter. acResin® Produkte verbinden Ökonomie und Ökologie Nicht minder innovativ ist auch die Weiterentwicklung der Beschich-tung von Laminaten mit der umweltfreundlichen acResin® Produkt-klasse bei hohen Geschwindigkeiten. Erstmals präsentierten Exper-ten von BASF die Herstellung von ’Clear-to-Clear’-Laminaten mit acResin® bei einer Geschwindigkeit von mehr als 400 Metern pro Minute. Damit lassen sich besonders hochwertige Etiketten etwa für die Parfüm- und Kosmetikindustrie herstellen. Etiketten also, die auf-grund ihrer hohen Transparenz fast nicht als solche wahrzunehmen sind. Man spricht auch vom ’No-label-look’. Bei acResin® handelt es sich um UV-vernetzbare Acrylat-Schmelz-haftkleber. Diese sind frei von Wasser und Lösemitteln und bieten gegenüber konventionellen Klebstoffen sowohl bei der Verarbeitung als auch hinsichtlich der Umweltfreundlichkeit Vorteile. Die Belichtung mit UV-Licht steuert die Vernetzung der Makromoleküle im Klebefilm, die für die Klebeeigenschaften verantwortlich ist: Sind die Polymere untereinander stark vernetzt, ist der Klebefilm in sich relativ fest und hält bei Belastung durch Ziehen zusammen. Der Kontakt zur Objekt-Oberfläche reißt zuerst, dadurch lässt sich zum Beispiel ein Preisschild leicht und ohne Rückstände abziehen. Umgekehrt geht der Zusammenhalt der Polymere bei schwacher Vernetzung schneller verloren - Rückstände des Klebstoffes bleiben auf der Verpackung haften. Mit acResin® lässt sich je nach eingesetzter UV-Dosis die Haftung von Klebeschichten beliebig variieren. Haftklebstoffe von BASF Weltweit zählt BASF zu den führenden Herstellern von Klebrohstof-fen für Haftklebstoffe. Im Mai 2003 hat BASF in Ludwigshafen ihr modernisiertes Beschichtungszentrum für Haftklebstoffe in Betrieb genommen. Dort stehen seither zwei moderne Versuchsanlagen zur Verfügung: Die mit einer maximalen Geschwindigkeit von 1.800 Metern pro Minute schnellste Beschichtungsanlage der Welt für wässri-ge Haftklebstoffe - und die bis zu 700 Metern pro Minute schnelle Anlage für UV-Schmelzhaftkleber. Die Investitionssumme für Ausbau und Modernisierung des Zentrums betrug 5 Millionen €. Mit dem modernisierten Beschichtungszentrum sichert BASF ihren Kompetenzvorsprung in der Beschichtungstechnologie und stärkt zugleich ihre Position als innovativer Hersteller von Haftklebstoffen. Bei Pressefragen: Tim Förschler Quelle: www.pressrelations.de

Der neue Isolator der französischen Firma Serac optimiert das aseptische Abfüllen von Milch und Getränken in sterilen Zonen Der Isolator vom Typ RABS (Restricted Acces Barrier System) ermöglicht die unterbrechungsfreie Produktion über 72 Stunden. Dekontaminationsphasen sind in dieser Zeit nicht notwendig. Das neue System steigert somit bei völliger Sicherheit die Produktivität von Getränkeabfüllern. Im Gegensatz zu herkömmlichen Isolatoren ist der RABS nicht hermetisch abgeschlossen: Eine Luftschranke, die durch einen positiven Überdruck im Inneren des Gehäuses erzeugt wird, schützt die sterile Zone. Ein vertikales, in einer Richtung wirkendes Blassystem lässt permanent Luft zirkulieren, die ständig erneuert wird. Die Strömungsgeschwindigkeit ist regelbar. Durch die Verknüpfung dieser beiden Techniken ist es möglich, in dem Gehäuse vorhandene Partikel zu beseitigen und den Innenraum gegen Verunreinigungen von außen zu schützen. Da eine Kontamination vermieden wird, verlängert die ständige Luftzirkulation den aseptischen Zustand des Systems, so dass es möglich wird, ohne Zwischen- Dekontaminierung bis zu 72 Stunden zu produzieren. Der sterile Bereich wird von Barrierezonen umgeben, die ebenfalls von einem Luftstrom in einer Richtung erfasst werden. Diese Bereiche wirken wie eine zusätzliche Schutzhülle zwischen dem geschützten Innenraum und der Außenwelt. Überdies vereinfachen sie Eingriffe zum Reinigen und Instandhalten der Maschine. Das Herz der Maschine – das sterile Gehäuse – ist während der Produktion von außen nur über Glove-Boxes ("Handschuh-Kisten") zugänglich, die an den kritischen Stellen entlang der Abfüllmaschine angebracht sind. Alle anderen Stellen – zur Bearbeitung sowie der Ein- und Ausgang der Linie – sind dagegen durch Außentüren ohne die für Reinräume typische Schleuse zu erreichen. Jeder Zugang in die Barrierezone und jede Bewegung von dort nach außen werden überwacht und aufgezeichnet, so dass eine gute Rückverfolgbarkeit der damit verbundenen Maßnahmen möglich ist. Bei der Entwicklung des neuen RABS-Isolator-Typs lässt sich Serac von Technologien anregen, die in der pharmazeutischen Industrie verwendet werden. So folgt das französische Unternehmen der Definition der International Society for Pharmaceutical Engineering (ISPE) stellvertretend für die Food and Drug Administration (FDA). Diese Definition betrifft sieben Kriterien: 1. Die Abfülllinie ist von festen Wänden eingefasst, die eine physikalische Trennung zwischen Produktion und Personal ermöglichen – 2. Der Luftstrom ist gemäß ISO 5 in eine Richtung geführt. – 3. Die Verwendung von Handschuhen oder ein automatisches System vermeidet jeglichen kontaminierenden Kontakt beim Abfüllen. – 4. Für die Reinheilung von Ausrüstungsteilen wird ein eigenes Transfersystem eingesetzt. – 5. Ein hohes Maß an Oberflächen-Desinfektion wird gewährleistet. – 6. Umweltklasse gemäß ISO 7 – 7. Die Häufigkeit von Eingriffen ist sehr gering, die eine Dekontaminierung nach dem Eingriff erfordern, den Einsatz von verriegelten Türen mit Überwachung erfordern, einen positiven Überdruck notwendig machen oder eine Umgebung gemäß Klasse ISO 5 erfordern. Hintergrund Serac SAS: Im Jahr 1969 gegründet, ist das französische Unternehmen spezialisiert auf die Fertigung von vollständigen Verpackungslinien, von Einheiten zum Verschließen von Flaschen sowie von Maschinen zum Abfüllen von flüssigen und halbflüssigen Produkten. Die Anlagen von Serac verwenden Hersteller von Lebensmitteln, Industriestoffen, Chemikalien, Medikamenten und Hygieneartikeln wie Parfums und Kosmetika. Serac verfügt über rund 80 Verpackungspatente, beschäftigt 350 Mitarbeiter und unterhält drei Standorte in Frankreich, acht Tochtergesellschaften und weitere Filialen im Ausland. Der Umsatz beläuft sich auf mehr als 70 Millionen Euro. 85 Prozent davon stammen aus dem Exportgeschäft mit etwa 80 Ländern. Zu den Kunden von Serac gehören unter anderem Nestlé, Candia, Lactalis, Coca-Cola, B.P., Shell, Colgate, Danone, Unigate, Teisseire, Total, Procter & Gamble, Kodak und L'Oréal. Serac hat in den vergangenen zwei Jahren sechs aseptische Maschinen ausgeliefert, davon zwei nach Japan. Weitere Informationen bietet die Website www.serac-group.com Bildunterschrift: Bild 1: Steriles Gehäuse (Klasse 100) Bild 2: Barrierezone (Klasse 100) Bild 3: Glove-Box Auf Anfrage senden wir Ihnen umgehend das uns zu dieser Pressemitteilung vorliegende Bildmaterial. Kontakt: SERAC SAS Roland Nicolas, Vertriebsleiter für Lebensmitteltechnik 12, route de Mamers F 72400 La Ferté-Bernard Tel.: +33243602828 E-Mail: serac@serac.fr Web: www.serac-group.com Pressekontakt: FIZIT - Französisches Informationszentrum für Industrie und Technik - Das deutsche Pressebüro von UBIFRANCE - Sascha Nicolai, Pressereferent c/o Französische Botschaft Königsallee 53-55 40212 Düsseldorf Tel.: +4921130041360 Fax: +4921130041116 E-Mail: s.nicolai@fizit.de Web: www.fizit.de

Die kompakte und innovative Verpackungslinie sichert und schützt mehr als 100 Paletten/h. Die robuste, einfache und sichere Konstruktion sorgt für eine hohe Zuverlässigkeit und Wirtschaftlichkeit. Kernstück der Anlage bildet der neue Haubenüberzieher, der einen berührungslosen Haubenüberzug realisiert - ohne störanfällige Greifer. Die beladenen Paletten werden gemeinsam vom Kipptisch transportiert und über die neue Fördertechnik vereinzelt und auf den Eckumsetzer vorgefahren. Die beladene Palette kann über den Eckumsetzer auf die Rollenbahn (Einschleusbahn E) durchgefahren und aufgestaut werden. Von der Rollenbahn kann ein Steinpaket über einen Gabelstapler oder Hubwagen abgenommen werden. Zusätzlich können auf der Rollenbahn Steinpakete aufgegeben und eingeschleust werden. Im Normalbetrieb wird die Palette über den Eckumsetzer direkt in die Verpackungslinie gefahren. Die Pakete werden vom Eckumsetzer über den nachfolgenden Kettenförderer auf den Hubtisch gefahren und auf das Niveau +700mm angehoben. Auf diesem Platz wird die beladene Palette zentriert und in Länge, Breite und Höhe vermessen. Von dort wird die Palette unter den Haubenüberzieher gefördert und die aufgenommen Daten an die Steuerung übermittelt. Das entsprechende Packprogramm des Haubenüberzieher startet automatisch. Die Bedienung des Haubenüberziehers erfolgt einfach und übersichtlich am Bedienterminal. Über das Bedienterminal wird auch der Hand- und Einrichtbetrieb realisiert. Ist die Haube übergezogen, wird die beladene Palette auf den Zwischenförderer getaktet und anschließend in den Schrumpfrahmen transportiert. Das Schrumpfprogramm richtet sich nach den vorgegebenen Daten aus dem Haubenüberzieher und startet automatisch. Der Hand- und Einrichtbetrieb des Schrumpfrahmens ist über das Bedienterminal möglich. Nach erfolgtem Schrumpfen wird die Palette aus dem Schrumpf-rahmen auf den Förderer transportiert. Hier befindet sich auch die Signierstation. Entsprechend dem vorgewählten Signierprogramm wird der Text auf die Folie aufgesprüht. Zum Ausgleich der unterschiedlichen Palettenmaße werden die Schriftköpfe auf einer Linearachse entsprechend verfahren. An der Linearachse befindet sich ein Laufrad, das gegen das Steinpaket gedrückt wird. Der Relativabstand zwischen Laufrad und Druckkopf ist fest definiert, so dass immer ein gleicher Abstand zwischen Druckkopf und Steinpaket gewährleistet ist. Die Positionierung der Steinpakete auf der vorgenannten Fördertechnik erfolgt über Lichtschranken, die trotz Dampf einen störungsfreien Betrieb gewährleisten. Das beschriftete Steinpaket wird anschließend über den Eckumsetzer auf die Pufferbahn übergeben. Anhand der Palettenabmaße oder durch Vorwahl am Bedienterminal werden auf dem ersten Förderer der Pufferstrecke die Steinpakete zu 2er oder 3er Blöcken zusammengestellt. Am Bedienterminal kann zusätzlich die Funktion „Leerfahren“ vorgewählt werden. Ist diese Funktion angewählt, werden auch einzelnen Steinpakete unabhängig der Palettendimensionen automatisch vorgetaktet, damit auch diese an der Abnahmeposition abgenommen werden können. Das Vortakten eines zusammengestellten Steinpaketes erfolgt automatisch, wenn der vorgeschaltete Förderer frei ist. So wird jedes zusammengestellte Steinpaket direkt auf die Abnahmestation vorgefahren. Eine neues zusammengefahrenes 2er oder 3er Paket wird erst dann wieder auf die Abnahmestation aufgefahren, wenn der Stapler die Induktionsschleife, die an der Abnahmeposition verlegt ist, verlassen hat. Zusätzlich wird das Steinpaket auf der Abnahmestation über Initiatoren (die über eine Wippe geschaltet werden) überwacht. Über die Bedienterminals können gleichzeitig die Handsteuerbefehle für die Förderer der Austransportbahn vorgewählt werden. Die Abnahmeposition wird über ein weiteres Bedienterminal gesteuert. Stör- und Statusmeldungen werden am OP17 (integriert im Bedienterminal) angezeigt und können auch dort quittiert werden. Zusätzlich wird bei einer Störung eine Rundumleuchte eingeschaltet und ein Signalton ausgegeben. Die Steuerung ist so aufgebaut, dass die gesamte Fördertechnik, der Haubenüberzieher und der Schrumpfautomat, über eine SPS (Simatic S7) gesteuert werden. Die gesamte Elektronik für die Fördertechnik ist in zusammenhängenden Schaltschränken untergebracht. An dem Operator Panel können alle betriebsrelevanten Daten für den automatischen Ablauf vorgegeben und überwacht werden. Integriert in eine zentrale Bedien- und Beobachtungseinheit bekommt man einen vollständigen Überblick über die Anlage und die angrenzenden Anlagenteile. Ergänzend können Protokolle erstellt, gespeichert und gedruckt oder an Netzwerkteilnehmer gesendet werden. Die Kopplung zu einem Produktions-Planungs-System ist ebenfalls optional möglich. Auslegungsdaten Palettenformate: 1200 x 800 mm (Euro-Palette) 1250 x 750 mm (Sonder-Palette) 1000 x 750 mm (Sonder-Palette) 1000 x 720 mm (Sonder-Palette) 1000 x 900 mm (Sonder-Palette) 1200 x 1200mm (max. Palettenmaß) Palettenhöhe: bis 2200 mm (inkl. Palette) Palettengewicht: max. 1.500 kg Leistung: 100 Paletten / Stunde Folienstärke: 80 - 120 µm, milchig (nicht klar), antistatisch und gut gewickelt Heizmedium: Propangas oder Erdgas, min. 50 mbar. Fließdruck, Volumenkapazität min. 48 m³/h Elektr. Anschluß: 3 x 400230 V, 50 Hz, N, Pe, Nulleiter belastbar Hallenhöhe:max. 5000 mm im Bereich des Haubenüberziehers Umgebungstemp.: von -20 °C bis +45°C ausgelegt (Schutz gegen Einfrieren bei Stillstand) Die Highlights auf einen Blick Sehr hohe Anlagenleistung von mehr als 100 Paletten / h. Vollautomatischer Haubenüberzieher, aus einer robusten Stahlkonstruktion mit innenliegenden Ausgleichsgewichten. Der Haubenüberzieher realisiert mit seinen großen Sauggebläsen einen berührungslosen Haubenüberzug. Besonders wichtig bei labilen oder scharfkantigen Packgut, kleinen Einzelgebinden und für einen störungsfreien Ablauf der Anlage. Die Hub- und Senkbewegung wird stufenlos geregelt. Der Folientransport erfolgt über Flachriemen, d.h. keine störanfälligeren Greifersysteme. Für den Folienrollenwechsel kommt Ihnen der Folienkonfektionierer auf Knopfdruck auf eine ergonomische Arbeitshöhe entgegen. Der Rollenwechsel erfolgt in ca. 5 Minuten. Sie müssen dazu weder über Leitern steigen, noch komplizierte Einfädelarbeit leisten. Automatische Palettenhöhenerkennung und Palettenkonturenkontrolle. Haubenkonfektionierung wahlweise über Marker oder Wegmessung für jede Folienrolle. Temperaturüberwachung der Schweißleisten, woraus eine gleichbleibende Temperatur der Schweißleisten resultiert, die so selbst bei kurzen Taktzeiten und langen Unterbrechungen optimale Schweißnähte gewährleistet – selbstverständlich mit einzelnen Schweißleisten und einzelnen Trennmessern für jede Folienrolle. Verarbeiten von drei Folienformaten. Vollautomatischer Schrumpfrahmen aus einer robusten Stahlkonstruktion mit innenliegenden Ausgleichsgewichten für die Hub- und Senkbewegung. Vier eigens angefertigte, durchgehende Brennerleisten aus V4A Edelstahl. Stufenlos regelbare Hub- und Senkbewegung sowie Verweildauer für Unter- und Oberschrumpf zur Anpassung an unterschiedliche Folienqualitäten und klimatische Bedingungen. Geschlossene Gasregeltechnik mit hochwertigem Seitenkanalverdichter (geringerer Energieverbrauch). Mehrfache Sicherheitsüberwachung aller energie- führenden Elemente. Gas- und Luftdruck werden sensorisch überwacht, wobei diese Sensoren sich nochmals selbst überwachen und zwar unabhängig von der SPS. Die Hubbewegung des Rahmens wird sensorisch abgefragt. Sobald diese zu langsam ist oder stillsteht, wird automatisch Not-Aus ausgelöst - unter normalen Bedingungen ist ein Palettenbrand somit nahezu ausgeschlossen. Palettenhöhenerkennung und Auffahrschutz für die Schrumpfrahmensenkbewegung. Verkapselung der Brenner. Die im Brennerkasten erwärmte Luft wird mittels zusätzlichem, integriertem Gebläse zur Folie geblasen. Somit ist sichergestellt, dass die Schrumpffolie nur mit erwärmter Luft geschrumpft wird. Automatische Anpassung des Schrumpfrahmens an unterschiedliche Palettenformate über elektromotorisch verfahrbare Brennerleisten. Ausgelegt für Temperaturen von –20°C bis +45°C. Wartungsarm. *** Ansprechpartner: Kristina Hallmeier Telefon: +49(0)70046482623 Fax: +49(0)70032946482623 k.hallmeier@ingvance.com www,ingvance.com ingvance AG Weißenfelser Straße 67 04229 Leipzig Quelle: www.openpr.de

Die Firma A & R Carton in Kriftel bei Frankfurt testet die Faltschachtelklebemaschine Diana X 135 seit über drei Monaten und kommt zu einem positiven Ergebnis. Erstmals zur drupa 2004 von der Heidelberger Druckmaschinen AG (Heidelberg) vorgestellt, zeichnet sich diese Maschine durch ein neues Sicherheits- und Automatisierungskonzept sowie eine integrierte Beleimungs- und Qualitätskontrolle aus. Der modulare Aufbau der Diana X 135 sorgt für maßgeschneiderte Kundenlösungen. So wurde die Maschine auf die speziellen Anforderungen der Druckerei A & R Carton angepasst, die vielfältige und komplizierte VERPACKUNGEN produziert. Die vollstufige Druckerei beschäftigt 150 Mitarbeiter, die zu zwei Drittel VERPACKUNGEN für Süßwaren und Kosmetik herstellen; das andere Drittel verteilt sich auf Food und Non Food. Jährlich verlassen bis zu 20.000 Tonnen Karton das Werk. 'Wir haben uns auf Verpackungslösungen mit hoher Qualität spezialisiert und decken die gesamte Wertschöpfungskette ab', berichtet Betriebsleiter Ralf Schmidt. Die Diana X 135 fügte sich nahtlos in den Produktionsprozess ein. So erlaubt die eigenständige Servo-Antriebstechnologie je Modul das flexible und unkomplizierte Zusammenstellen der Maschine, um vielfältige Verpackungsformen zu produzieren, die über die bisherigen Angebote von A & R Carton hinausgehen. Durch das Drehmodul können komplexe Schachteln produziert werden, die während der Verarbeitung noch zusätzlich gedreht werden müssen. Für manche Spezialschachteln waren bisher zwei separate Arbeitsschritte erforderlich, die jetzt mit dem Drehmodul in einem Schritt produziert werden. 'Mit der Diana X 135 können wir unseren Kunden einen erweiterten Service anbieten und dies bei einer wirtschaftlicheren Produktion', freut sich Ralf Schmidt. Durch die höhere Produktionssicherheit mit Zusatzaggregaten wie Leimnahtkontrolle und Codeleser ergibt sich ein höherer Ausstoß, was eine Steigerung von 15 bis 50 Prozent - je nach Schachtelart - gegenüber der bisherigen Klebemaschine bedeutet. In der Ausstattungsvariante ohne Drehmodul schafft die Diana X 135 eine Leistung von 650 Metern in der Minute und damit einen Ausstoß von bis zu 200.000 Schachteln in der Stunde je nach Schachtelart. Mit dem integrierten Drehmodul fertigt die Maschine bis zu einer Geschwindigkeit von 450 Metern in der Minute. Die maximale Arbeitsbreite beträgt 1.350 Millimeter. Ein großer Vorteil ist der lange Faltweg mit über vier Metern Länge, der auch die Verarbeitung von großen VERPACKUNGEN zulässt. Mit der Ausrichtestation können die Zuschnitte sowohl rechts als auch links ausgerichtet werden. Gelobt wird auch die Bedienerfreundlichkeit der Maschine, die großzügig gebaut und gut zugänglich von allen Seiten ist, was ein einfaches Einstellen erlaubt. So ist ein Riemenwechsel am Einleger ohne Ausbau von Wellen schnell gemacht und auch die Wartung ist einfacher. Über das Positionierungssystem AutoSet wird die Maschine eingerichtet. Dabei werden die Produktionsdaten abgespeichert, und bei einem Wiederholungsauftrag positioniert die Maschine die oberen und unteren Rollschienen dann automatisch an der richtigen Stelle. Gerade bei komplizierten VERPACKUNGEN wird hier viel Zeit gespart. Um möglichst viele Faltungen und Vorbrüche zu erzeugen, besitzt die Diana X 135 bei A & R Carton ein Mehrzweckmodul 150, gekoppelt mit einem Faltbodenmodul, mit denen zusätzlich 4- und 6-Punkt-Aufrichteschachteln verarbeitet werden können. 'Die Maschine hat voll und ganz unsere Erwartungen erfüllt', fasst Ralf Schmidt zusammen. 'Für den hohen Auftragsbestand für die kommende Weihnachtszeit ist sie genau die richtige Maschine für uns', so Schmidt weiter. Konzipiert ist die Diana X 135 für Verpackungsdrucker und Weiterverarbeitungsspezialisten, die zwischen vier Standard-Varianten wählen können: Zwischen der Basismaschine, einer leistungsfähigen Kompaktmaschine, der Universalmaschine für alle Standardzuschnitte und der Maschine mit Drehmodul zur Verarbeitung von Sonderzuschnitten. Die modulare Bauweise der Diana X 115135 erlaubt es zudem, individuell die Module je nach Anforderung maßgeschneidert zu konfigurieren, um den Kundenansprüchen gerecht zu werden. Insbesondere letztere Variante ist für alle Anwender interessant, die sich durch innovative und einzigartige Schachteln vom Wettbewerb unterscheiden wollen. Für weitere Informationen: Heidelberger Druckmaschinen AG Unternehmenskommunikation Hilde Weisser Tel.: +49 (0)6221925066 Fax: +49 (0)6221925046 E-Mail: hilde.weisser@heidelberg.com Quelle: www-pressrelations.de

Die BASF wird Anfang 2006 eine neue Anlage zur Produktion ihres biologisch abbaubaren Kunststoffes Ecoflex® am Standort Schwarzheide in Betrieb nehmen und ihre Gesamtkapazität für den Werkstoff damit fast verdoppeln. Die Anlage wird eine Produktionskapazität von 6000 Jahrestonnen haben. Sie ergänzt die 8000-Tonnen-Anlage in Ludwigshafen. Ecoflex ist ein Spezialkunststoff, den die BASF unter dem Dach des Unternehmensbereiches Styrol-Kunststoffe führt. 'Der Weltmarkt für biologisch abbaubare Werkstoffe entwickelt sich sehr dynamisch. Mit dieser deutlichen Kapazitätserhöhung nehmen wir am Marktwachstum teil und stellen die künftige Materialversorgung unserer Kunden sicher,' sagt Dietmar Heufel, Leiter Globales Business Management Ecoflex. Aufgrund der kürzlich verabschiedeten Novelle der Verpackungsverordnung rechnet die BASF auch mit einer Belebung des deutschen Marktes. Der biologisch abbaubare Copolyester Ecoflex wird heute hauptsächlich in Mischungen eingesetzt. Hierbei handelt es sich um Kombinationen aus nachwachsenden Rohstoffen wie zum Beispiel Stärke, Cellulose oder Polymilchsäure mit einem biologisch abbaubaren, synthetischen Polymer wie Ecoflex. Anwendungen sind unter anderem Tragetaschen, Biomüllbeutel, Mulchfilm für die Landwirtschaft und verschiedene LebensmittelVERPACKUNGEN. Stichwort: Novelle zur Verpackungsverordnung Nach der Novelle zur Verpackungsverordnung sind zertifizierte Verpackungen (Verpackungen, die nach DIN EN 13432 biologisch abbaubar sind), unabhängig von der Rohstoffbasis, bis 2012 von der Gebühr für das DSD (Duales System Deutschland) befreit. Hinweis an die Redaktionen: Ein Pressefoto kann unter www.basf.de/pressefotos und dort unter dem Stichwort 'Kunststoffe' heruntergeladen werden. In Kürze wird der Text dieser Presseinformation auch unter www.basf.de/kunststoffe/presseinformationen zu finden sein. Produktinformationen finden Sie unter www.basf.de/ecoflex Ansprechpartner Thomas Möller Telefon: +496216099123 Telefax: +496216092693 thomas.moeller@basf-ag.de

Die Firma Cito-System GmbH aus Schwaig bei Nürnberg, Experten auf dem Gebiet des Rillens und Stanzens im Verpackungsdruck, arbeitet international mit der Heidelberger Druckmaschinen AG (Heidelberg) zusammen. Künftig werden die Seminare und technischen Schulungen im Training Center von Cito in Schwaig komplett auf Maschinen von Heidelberg gezeigt. Dies umfasst das Drucken, Stanzen und das Kleben von Verpackungen und Faltschachteln. So zeigt die Speedmaster SM 52-4 die drucktechnische Anwendung des RSP Inline Finishing Systems von Cito. Perforieren, Stanzen, Rillen und Schneiden sind in der Maschine in einem Durchlauf möglich. Dies spart dem Heidelberg-Kunden Zeit und Geld und bietet die Möglichkeit der Differenzierung. Die Offline-Weiterverarbeitung der gedruckten Bogen erfolgt an der Stanzmaschine Dymatrix 105 CS, der Faltschachtelklebemaschine Diana 45 und dem Planschneider Polar 115. Cito liefert Teile für die Stanz- und Klebemaschinen von Heidelberg. 'Die Zusammenarbeit von Cito und Heidelberg hat eine lange Tradition', bestätigt Jürgen Marien, Geschäftsführer von Cito. 'Da Heidelberg seine Lösungen im Verpackungsdruck verstärkt, hat sich diese Teamarbeit als logische Konsequenz angeboten. Beide Unternehmen gelten auf ihrem Spezialgebiet als weltweite Technologie- und Qualitätsführer, die einem gemeinsamen Kundenkreis zusätzlichen Nutzen bringen,' so Marien weiter. Die Seminare von Cito richten sich an Mitarbeiter von Verpackungsdruckern und Druckereien mit angeschlossener Weiterberarbeitung. Geschult werden der komplette Produktionsablauf und die technischen Möglichkeiten. Cito kann dabei auf eine fast 100jährige Erfahrung im Umgang mit Faltschachtelkarton, Vollkarton und Wellpappe vorweisen. In Schwaig finden die Basis- und Aufbaukurse statt. Das Schulungskonzept von Cito wird aber auch auf den Heidelberg-Standort Mönchengladbach ausgedehnt. Im dortigen Postpress-Democenter erfährt der Besucher alles zum Thema Nutzentrennung und kaschierter Wellpappe. Daneben finden an beiden Standorten Versuche mit neu entwickelten Produkten statt, oder Kunden werden intensiv beraten. Cito bietet die Schulungen auch international vor Ort bei Kunden mit den entsprechenden Maschinenausstattungen an. 'Durch die Zusammenarbeit mit Cito können wir unsere Kunden noch besser betreuen', freut sich Frank Schmid, Leiter des Standortes Mönchengladbach. 'Durch die zwei Stützpunkte in Süd- und Mitteldeutschland sind wir näher am Kunden. Gleichzeitig arbeiten wir mit Cito auf der anwendungstechnischen Seite zusammen, um beispielsweise die Produktivität der Maschinen zu steigern,' so Schmid weiter. Über Cito-System GmbH: Cito wurde 1906 als Kartonagenfabrik gegründet und beschäftigt heute in Deutschland 85 Mitarbeiter. Das Tochterunternehmen Cito UK Ltd. hat 14 Beschäftigte. 1998 bezog das Unternehmen das neue Seminar- und Training Center in Schwaig bei Nürnberg. www.cito.de Seminartermine: http://www.cito.de/default2.htm Über Heidelberger Druckmaschinen AG: Heidelberg ist mit über 40 Prozent Marktanteil bei Bogenoffset-Druckmaschinen der weltweit führende Lösungsanbieter für Druckereibetriebe in der Printmedien-Industrie. Mit Hauptsitz in Heidelberg, Deutschland, konzentriert sich das Unternehmen auf die gesamte Prozess- und Wertschöpfungskette der Formatklassen 35 x 50 cm bis 70 x 100 cm (analog den Papierformaten DIN A3 bis DIN A1) im Bereich Bogenoffsetdruck (Sheetfed). Verstärkt engagiert sich Heidelberg auch im Verpackungsdruck. Im Geschäftsjahr 20032004 erzielte Heidelberg einen Umsatz von 3,114 Milliarden Euro, bezogen auf die Bereiche Press, Postpress und Financial Services. Zum 31. Dezember 2004 beschäftigte der Konzern weltweit 18.800 Mitarbeiter. Bild: Frank Schmid (links) von Heidelberg und Jürgen Marien von Cito feierten im Schulungsraum von Cito in Schwaig bei Nürnberg die Zusammenarbeit beider Firmen. Für Rückfragen der Presse: Cito-System GmbH Martina Zue Haimendorfer Strasse 37 + 46 90571 Schwaig/Germany Tel: +499119588543 Fax: +499119588550 E-Mail: martina.zue@cito.de Für weitere Informationen: Heidelberger Druckmaschinen AG Corporate Communications Hilde Weisser Tel.: 06221925066 Fax: 06221925046 E-Mail: hilde.weisser@heidelberg.com